中國發(fā)明3D打印“金屬微鑄鍛”

    傳統(tǒng)機(jī)械制造中，澆鑄后的金屬材料不能直接加工成高性能零部件，必須通過鍛造改造其內(nèi)部結(jié)構(gòu)，解決成型問題。但是對(duì)超大鍛機(jī)的過渡依賴，導(dǎo)致機(jī)械制作投資大、成本高且制作流程長、能耗巨大、污染嚴(yán)重、浪費(fèi)嚴(yán)重并難以制作梯度功能材料零件。

  如今，由華中科技大學(xué)機(jī)械學(xué)院張海鷗教授主導(dǎo)研發(fā)的一項(xiàng)金屬3D打印技術(shù)“智能微鑄鍛”，在3D打印技術(shù)中加入鍛打技術(shù)，能生產(chǎn)結(jié)實(shí)、耐磨的金屬產(chǎn)品，打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙，有望開啟人類實(shí)驗(yàn)室制造大型機(jī)械的新篇章。

    作為后起之秀的常規(guī)金屬3D打印技術(shù)因能夠解決傳統(tǒng)制造業(yè)的以上弊病而受到青睞。然而，常規(guī)3D打印同樣存在致命缺陷：一是沒有經(jīng)過鍛造，金屬抗疲勞性嚴(yán)重不足；二是制件性能不高；三是存在氣孔和未融合部分；四是大豆采用激光、電子束為熱源，成本高昂。因?yàn)樾纬闪恕爸锌床恢杏谩睙o法高端應(yīng)用的局面。

    未解決這一世界性難題，張海鷗團(tuán)隊(duì)經(jīng)過十多年潛心攻關(guān)，研制出微鑄鍛同步復(fù)合設(shè)備創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，實(shí)現(xiàn)了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新，從而大幅提高了制件強(qiáng)度和韌性，提供了構(gòu)建的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印除大壁厚差的金屬零件，省去了傳統(tǒng)巨型鍛壓機(jī)的成本。

    該技術(shù)以金屬絲材為原料，材料利用率達(dá)到80%以上，絲材料加工成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。在熱源方向，使用高效廉價(jià)的電弧為熱源，成本為目前普遍使用的大多需要進(jìn)口的激光器的1/10。

文章來源：六新智能