Thales Alenia Space將3D打印技術應用于衛(wèi)星和航天器的批量生產(chǎn)

我們之前曾報道過用于制造衛(wèi)星和其他航天器零件的3D打印技術，這種趨勢看來將在未來繼續(xù)，Thales Alenia Space是領先的主要公司之一。

該公司是Thales和Leonardo的合資企業(yè)，于2015年4月首次開始利用3D打印。其TurkMenAlem MonacoSat衛(wèi)星發(fā)射時采用3D打印鋁制天線，從那時起，它發(fā)送到軌道的每顆衛(wèi)星都有一個 同樣輕巧的3D打印天線，以及3D打印反射器配件。

韓國5A和7號電信衛(wèi)星于2017年開始運行，是當時歐洲有史以來制造的最大的3D打印航天器部件。 今天，Thales Alenia Space正在將3D打印投入批量生產(chǎn)，以便為該公司新的全電動Spacebus Neo平臺構建電信衛(wèi)星組件。

Spacebus Neo將配備四個由鋁制成的反作用輪支架和16個天線展開和指向機構（ADPM）支架：四個鋁合金和12個鈦合金。創(chuàng)新的3D打印反應輪支架旨在滿足市場對低成本的需求，現(xiàn)在減少了約10％，縮短了交付周期，生產(chǎn)計劃縮短了一到兩個月。新部件的重量減輕了30％，性能也得到了提升。

用于這些部件的金屬粉末床融合技術允許高度定制的批量生產(chǎn)，使得可以根據(jù)每個新任務的確切要求定制設計。例如，每個衛(wèi)星的四個反作用輪支架被3D打印為兩組對稱部件，而ADPM支架的方向角和接口可根據(jù)其在每顆衛(wèi)星上的特定功能和位置進行調(diào)整。 Thales Alenia Space還將連接器和電纜配件直接整合到整體設計中，該設計作為單件部件打印，從而避免了額外的裝配要求。

為了生產(chǎn)這些大型（466 x 367 x 403 mm）反作用輪支架，該公司使用了巨大的Concept Laser Xline 2000R金屬3D打印機，該打印機具有800 x 400 x 500 mm的構建室。

前四個部分已經(jīng)集成在Eutelsat的Konnect衛(wèi)星上，該衛(wèi)星已在本月早些時候成功交付。其他Spacebus Neo平臺也將在不久的將來推出有機設計的3D打印部件。

“從設計到最終交付，Eutelsat現(xiàn)在全面參與3D打印衛(wèi)星部件的開發(fā)和使用，”Eutelsat工程師Philippe Sicard說。 “這些部件可以通過其高度特殊的設計來識別。 為了確保最嚴格的質(zhì)量標準，整個過程和各個組件都具有可追溯性，我們已經(jīng)建立了全面的測試和檢驗流程?！?br />
編譯自：3ders