500萬一輛的勞斯萊斯古思特，標配3D打印零件，未來需要裝幾十萬個

南極熊導讀：3D打印技術在汽車領域的規(guī)�；瘧�用方面，寶馬集團絕對是走在前列的，寶馬除了自建3D打印工廠瘋狂打印零件之外，還投資了多家3D打印公司。2018年寶馬3D打印汽車零部件超過200,000個組件。2020年6月寶馬又投資1500萬歐元（超1億元人民幣）在慕尼黑新建的3D打印工廠正式啟動，部署了EOS、SLM Solutions、HP、華曙高科、Desktop Metal等品牌的主力3D打印設備。

2020年12月4日，南極熊獲悉，寶馬集團在整合工業(yè)3D打印工藝方面邁出了新的一步。從今年年中開始，寶馬集團就開始為全新勞斯萊斯古思特(Ghost)生產(chǎn)金屬和塑料材質的增材制造汽車部件。寶馬集團的目標是將增材制造工業(yè)化，并以可持續(xù)的方式整合到公司的各個部門，以取得經(jīng)濟效益，包括汽車研發(fā)和生產(chǎn)。

△南極熊查詢到勞斯萊斯古思特售價在400多萬到500多萬，可以承受3D打印零件的成本

隨著工業(yè)3D打印工藝的系統(tǒng)化整合，寶馬集團打算充分發(fā)揮這項技術的優(yōu)勢，比如部件的快速供應、設計和生產(chǎn)的靈活性，而不需要復雜的工具。寶馬集團生產(chǎn)集成和試驗工廠負責人Daniel Schäfer表示："快速成型制造等工藝幫助我們縮短開發(fā)周期，從而使我們的車輛更快地進入生產(chǎn)準備階段。3D打印還能縮短零部件生產(chǎn)時間，同時滿足高質量標準"。

勞斯萊斯汽車的3D打印部件

從今年年中開始，寶馬集團就開始為全新勞斯萊斯古思特生產(chǎn)金屬和塑料的增材制造汽車部件。這些部件在全球生產(chǎn)網(wǎng)絡的不同地點生產(chǎn)，然后在英國古德伍德鎮(zhèn)--這款專屬汽車的誕生地進行組裝。在勞斯萊斯古思特的車型生命周期內，公司將在車上安裝幾十萬個增材制造的部件。

這些部件位于車體以及乘客艙內，并表現(xiàn)出高度的功能性和剛性。寶馬集團已經(jīng)在內部的能力中心，快速成型制造園區(qū)準備好了用于汽車批量生產(chǎn)的部件制造工藝。塑料部件也是在那里使用Multi Jet Fusion工藝和選擇性激光燒結技術制造的。

在德國蘭茨胡特的寶馬集團工廠，目前使用選擇性激光束熔化工藝生產(chǎn)金屬部件。在不遠處的寶馬集團丁格爾芬工廠，300多名經(jīng)驗豐富的員工正在制造勞斯萊斯汽車的單體，包括新的勞斯萊斯幽靈。自2000年寶馬Z8開始生產(chǎn)以來，高品質的鋁制車身就在這里生產(chǎn)。

3D打印的金屬組件在生產(chǎn)過程中幾乎完全自動化安裝，在增材制造園區(qū)中生產(chǎn)的塑料組件和裝飾面板的金屬載體，將稍后在Woodshop和Goodwood工廠的組裝中組裝。

使用創(chuàng)成式設計進行組件開發(fā)

即使在新型勞斯萊斯古思特的開發(fā)初期，工程師，制造和材料專家也分析了數(shù)百個組件，并測試了使用增材制造工藝進行生產(chǎn)的可行性。重點是重量和幾何形狀相對于傳統(tǒng)工藝的優(yōu)勢以及經(jīng)濟利益。在選擇適合增材制造系列生產(chǎn)的組件時，專家定義了3D打印組件的標準和要求，并在數(shù)據(jù)科學家的幫助下翻譯為“機器語言”。這是新AI系統(tǒng)的開始，AI系統(tǒng)使BMW集團能夠更快，更早地識別未來車輛中潛在的3D打印組件。

采用創(chuàng)成式設計，即在計算機算法的幫助下設計部件，使以前工程師和設計師難以實現(xiàn)的形式在短時間內得以創(chuàng)造。專家和計算機共同設計組件，能夠以最佳的材料使用方式進行制造。

眾多潛在的應用只有在創(chuàng)成式設計的幫助下才能變成現(xiàn)實，3D打印技術特別適用于以前無法用傳統(tǒng)工具生產(chǎn)的復雜形狀和結構。

已經(jīng)為勞斯萊斯古思特創(chuàng)造了拓撲優(yōu)化的部件，即由于這種設計方法，在外形和功能上都得到了顯著改善的部件。平均而言，這些部件的重量比同類傳統(tǒng)生產(chǎn)的部件減輕了近50%。此外，它們還能優(yōu)化利用車輛中的安裝空間，尾門減震器的支架就是一個例子。

△寶馬新建的3D打印工廠視頻

之前，南極熊整理的 PPT干貨：3D打印在汽車行業(yè)應用報告


編譯自：spotlightmetal