不只是飛機零部件，GE在醫(yī)療領域也向3D打印技術借力

航空制造領域是GE增材制造技術的“主戰(zhàn)場”，從十幾年前啟動了飛機發(fā)動機燃油噴嘴的3D打印項目之后，GE通過收購和建立內部的增材制造中心，逐漸鋪開了其增材制造的版圖。GE一方面在航空業(yè)務中踏上新的征程，例如啟動全新渦輪螺旋槳發(fā)動機的增材制造項目，通過3D打印制造優(yōu)化設計的發(fā)動機零部件。

另一方面，GE開始在電力、能源、醫(yī)療等其他業(yè)務部門挖掘新的3D打印應用，比如在能源業(yè)務中，GE在意大利的石油天然氣工廠開設了3D打印零部件生產線，生產燃氣輪機燃燒室零部件。GE所積累的3D打印know-how同樣在醫(yī)學設備制造領域發(fā)揮了價值。

3D打印金屬零部件
GE在美國Waukesha建立的先進制造和工程中心，為GE遍布全球的70個工廠提供醫(yī)療器械零部件3D打印的支持。GE醫(yī)療希望借助3D打印技術制造性能更加優(yōu)異的醫(yī)學影像設備零部件，并縮短這些復雜零部件的制造周期。

GE醫(yī)療從2013年開始使用應用金屬3D打印技術，經過兩年的時間，在2015年制造了首個金屬3D打印零部件——鎢金屬準直器。準直器是X光和CT設備中的光學元件，起到過濾信號噪音的作用，使影像設備保持清晰的成像效果。

GE對準直器進行了設計優(yōu)化，原有的準直器由上百個零件組成，經過多次設計迭代后，準直器的零件數(shù)量最終減少為2個。在準直器設計迭代的過程中，GE的工程師利用金屬3D打印設備快速制造準直器原型，并根據(jù)原型提出設計優(yōu)化方案，然后進行產品的快速迭代。最快的情況下，在一周之內就可以進行一次準直器設計迭代。

GE醫(yī)療采用金屬3D打印設備制造設計優(yōu)化后的準直器，使總生產成本降低40%。以往的制造方式是，將準直器中上百個零件外發(fā)給外部的服務商制造，然后再進行組裝。

模具制造
在GE位于美國Pittsburgh的增材制造技術中心的支持下，GE醫(yī)療還通過3D打印技術制造MRI 和鉬靶等醫(yī)學設備的零部件模具。對于部分需要進行鑄造的定制化零部件，GE通過3D打印熔模加鑄造的方式節(jié)省了制造成本。例如，GE生命科學部門通過這種方式制造藥物研發(fā)設備中的定制化色譜柱，相比通過供應商以及傳統(tǒng)鑄造技術來制造色譜柱，GE的制造成本從5萬美元減少到1000美元以下。

3D打印電子
GE醫(yī)療正在開展電子裝置3D打印的新項目，通過基于氣溶膠噴射技術的3D打印設備，將氮氣與銅、銀、金或半導體油墨的小液滴進行混合，形成氣溶膠之后噴射在基底表面。

通過這一技術，GE醫(yī)療可以在超聲波設備零部件的表面直接制造出導電電路，或者其他基底材料上打印無線天線、RFID標簽和傳感器。根據(jù)市場研究，GE已在氣溶膠噴射3D打印技術領域積累了一定應用經驗，GE航空已嘗試使用該技術打印渦輪葉片上的高溫陶瓷傳感器，與之相關的專利已經獲得批準。

來源：3D科學谷：
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