3D打印融入鍛造業(yè)，Norsk Titanium通過Thales Alenia Space測試

鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。南極熊之前實地參觀過武漢天昱智造智能微鑄鍛銑復合增材制造設備。相關技術人員介紹，“智能微鑄鍛銑復合增材制造”技術和設備由公司首席科學家、華中科技大學張海鷗教授及其團隊自主研發(fā)，將鑄、段、銑削“三合一”，用一臺設備就能生產(chǎn)結實、耐磨的金屬產(chǎn)品成品，可直接應用，打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙，有望開啟人類實驗室制造大型機械的新篇章。

可以說鍛造提供的零件性能可以恰當?shù)臐M足航空航天的需要，不過制造技術處于變化之中，3D打印正在步步緊逼鍛造在航空航天領域所占據(jù)的位置。

比鍛造更省時省材料

快速等離子體沉積(RPD™)技術加工的零件是近凈形的，后期的精加工由CNC機床加工中心完成。對于完成后期加工任務的機床來說，更少的材料去除需求也意味著更少的刀具、更少的冷卻液消耗，更快的加工時間，以及更快的設備投資回收周期。根據(jù)，Norsk Titanium，當生產(chǎn)達到22公噸的航空航天級部件的時候，平均下來可節(jié)省75%的鍛壓時間和成本。

Norsk Titanium成功通過測試使其成為Thales Alenia Space產(chǎn)品線中通過增材制造結構部件的領先供應商。采用快速等離子體沉積(RPD™)技術可使Thales Alenia Space提高運營績效，并將交貨期縮短6個月。

根據(jù)Thales Alenia Space的增材制造技術開發(fā)經(jīng)理Florence Montredon，“從零件的機械性能角度來看，Norsk Titanium的快速等離子體沉積™解決方案已成功通過測試。這意味著Thales Alenia Space將通過增材制造制造越來越大的零件，這代表著重要的制造技術進步。”

Norsk Titanium 通過其專利的快速等離子體沉積(RPD™)工藝在航空航天制造業(yè)中迅速占據(jù)一席之地，將鈦絲通過等離子熔化過程加工成結構件和其他復雜部件，這一技術不斷得獲得市場的認可。

Norsk Titanium的制造技術通過了FAA認證，是波音公司的一級供應商。Norsk Titanium的快速等離子沉積™技術被應用到波音的787 Dreamliner飛機上，據(jù)稱Norsk Titanium的快速等離子沉積™技術可以將零件成本降低30%，并且降低能耗，減少材料的浪費，縮短生產(chǎn)周期。

不僅僅是波音公司，空客的Premium Aerotec工廠通過Norsk Titanium的快速等離子沉積™技術進行A350 XWB飛機上的鈦合金零件的生產(chǎn)，以及紐約州投資1.25億美元，通過十幾臺Norsk Titanium生產(chǎn)航空航天零件。

除了大型航空航天業(yè)制造商，航空航天零件供應商Spirit AeroSystems與Norsk Titanium達成合作伙伴關系。Spirit AeroSystems的核心產(chǎn)品包括機身、塔架、機艙和機翼部件，Spirit AeroSystems生產(chǎn)了成千上萬的鈦零件，預計至少有30%的零件可以通過Norsk Titanium的快速等離子沉積™技術來制造。

來源：3D科學谷
延伸閱讀：
鍛造級的金屬3D打印技術，武漢天昱全球首創(chuàng)微鑄鍛