從毛坯鑄造到精密加工，高精度三維視覺貫穿鑄造生產鏈路各3D測量環(huán)節(jié)

來源：先臨三維

在工業(yè)制造中，很多的零部件的生產會集成多道生產工序，例如汽車缸體、螺桿風機核心部件——轉子等產品的生產過程中，會先行鑄造毛坯，再進行機加工生產。

高精度三維掃描技術作為一項準確、高效、便攜的通用型3D測量工具，能夠在各工序間都發(fā)揮應用。本期，我們就走進鑄造這一生產鏈路，來了解高精度三維掃描在“從毛坯鑄造到精密加工”的整個生產鏈路中發(fā)揮的作用，以先進測量方式賦能，推進產品尺寸質量的提升和生產過程的提速。

模具生產環(huán)節(jié)
非接觸光學測量，高效完成復雜形狀模具形位公差檢測

在鑄造成型中，模具是鑄件成型的直接工具，其尺寸和形狀質量，直接決定了最終鑄件的形狀與尺寸精度，對模具進行嚴格的尺寸檢測是鑄造過程質量控制的關鍵環(huán)節(jié)。

但是，鑄造模具以及型芯一般形狀復雜，給尺寸和形狀的測量工作，帶來了一系列的挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)的模具檢測手段主要依賴人工測量和接觸式檢測技術，這些方法不僅效率低，而且對模具的不規(guī)則曲面及內部復雜結構覆蓋不足。

相比之下，高精度三維掃描技術憑借其非接觸式測量的優(yōu)勢，不受模具形狀限制，能夠快速、準確完成復雜形狀模具的形位公差檢測，顯著提升了模具檢測的精度與效率，縮短模具的生產周期。

消失模（型芯）檢測：FreeScan Trak Pro2 對4米長的消失模進行三維掃描，僅需10分鐘左右便可獲取三維掃描數(shù)據，完整檢測流程在半小時內，傳統(tǒng)檢測方式1-2小時。

砂型模具檢測：使用FreeScan UE直接三維掃描砂型模具，50*30*20cm的大小范圍，3分鐘即可獲取完整的三維數(shù)據，將三維掃描的數(shù)據導入檢測軟件，2分鐘即可完成整個模具的全尺寸測量。

鑄件尺寸檢測環(huán)節(jié)
一次掃描即可完成全尺寸檢測，測量效率大跨度提升

成品尺寸檢測是鑄造質量控制的重要一環(huán)，鑄件是否變形，后續(xù)裝配位置的尺寸、位置關系是否準確，都至關重要。在傳統(tǒng)測量方式中，基本靠人工進行點、線的測量，且基本上都是單尺寸測量，即一個尺寸信息就需要測量一次，若測量100個尺寸，則需要測量100次，效率難以實現(xiàn)突破性提升。

而高精度三維掃描儀可以實現(xiàn)全尺寸測量，將三維掃描儀獲取的數(shù)據導入檢測軟件，與原始設計圖紙對比，即可一次性量化所有形位公差不符合生產要求的部分，生成直觀、翔實的檢測報告。一次掃描即可完成全尺寸檢測，測量效率大跨度提升。

此外，高精度工業(yè)三維掃描儀環(huán)境適應性強，使用靈活，在產線上即可完成三維檢測，無需像三坐標一樣搬運至專用測量室，進一步節(jié)省測量時間。

△一次掃描，即可完成鑄件的全尺寸檢測

精密加工環(huán)節(jié)
便攜式方式實現(xiàn)加工余量可視化，實現(xiàn)高質高效生產

針對精密零部件的制造，鑄件往往作為初成型的毛坯存在，通常需要通過精密加工等手段，對鑄件進行精細化加工。

這類經過深加工的鑄件，其尺寸精度直接影響到與其他組件的裝配吻合度以及整個系統(tǒng)的運作效能。在加工過程中，高效準確地把握加工余量，則是提升效能的關鍵所在。

高精度三維掃描憑借其高精度、高效率和高便攜性的優(yōu)勢，能夠直接在機床上完成加工對象加工余量的測量。這種高效可行的方式，為精密加工提供了可視化條件，能夠精準控制進刀量，既保證產品精度，又保障生產效率。

解決了傳統(tǒng)方式下，反復使用三坐標測量而導致的效率低下難題并杜絕了過切報廢，保障良品率，實現(xiàn)了生產效率和產品良率的雙重提升。

同一個加工件，傳統(tǒng)的檢測方式下，需要7天才能完成完整的加工，引入高精度三維掃描技術后，只需2天，效率直接提升250%。