奧迪利用3D打印技術將夾具和固定裝置的設計時間縮短90%

南極熊導讀：隨著3D打印技術在汽車領域的應用越來越多，以開發(fā)高性能車型(如奧迪R8和全電動RS e-Tron GT)而聞名的奧迪運動(Audi Sport)德國Böllinger Höfe工廠最近采用了3D打印技術，將工具開發(fā)時間縮短90%，以克服日常的生產挑戰(zhàn)。

△奧迪高性能汽車制造工廠與3D打印機（左側）

南極熊了解到RS e-Tron GT的推出需要近200個專用工具、夾具和固定裝置，這一過程傳統(tǒng)上需要大量的時間和資源。然而，由于集成了3D打印和Trinckle的Fixturemate軟件，奧迪車隊改變了工作流程，實現了前所未有的效率和成本節(jié)約。

△與傳統(tǒng)制造業(yè)相比，3D打印制造交貨時間更短，并且對整個流程的控制更強，從而提高了生產率

利用3D打印增強生產和工具性能

RS e-Tron GT的生產模式核心是高度定制化，每輛車都是根據特定客戶的訂單量身定制的。這就需要一個高效、適應性強的生產流程。3D打印技術的采用顯著提高了生產效率。Trinckle的Fixturemate軟件簡化了定制夾具的設計，將每次設計所需的時間從數小時縮短到10到20分鐘。這種用戶友好型工具不需要通常需要大量專業(yè)知識的傳統(tǒng)CAD軟件，就可以創(chuàng)建精確的功能部件。

談到Fixturemate軟件的優(yōu)勢時，奧迪運動工廠的3D打印專家Cem Guelaylar解釋說：“我們將零件放入Fixturemate中，幾分鐘后就能取出夾具。通常情況下，根據零件大小，我們需要2到4小時。Fixturemate非常易于使用。我們可以帶學員來，向他們演示如何使用該軟件，他們可以直接上手，并在短時間內制作夾具。”

trickle3D商業(yè)總經理Florian Reichle解釋，fixturemate的開發(fā)旨在通過先進的算法簡化和加速定制制造夾具的創(chuàng)建，并已被汽車和運輸領域的其他幾家公司采用，其中包括福特汽車，該公司通過自動化設計流程實現了類似的節(jié)省，將設計時間從2-4小時縮短到10分鐘。

△夾具設計時間從2-4小時縮短至僅10-20分鐘

這種高效率帶來的好處對于奧迪汽車制造業(yè)尤為重要，因為裝配精度直接影響每輛車的質量和一致性。例如，定制夾具能確保平視顯示器等部件完美對齊，從而提高用戶體驗并確保安全性和功能性。

奧迪公司表示，UltiMaker S系列3D打印機的集成也為奧迪改進工作流程做出了貢獻，它實現了基本工具和夾具的內部生產，大大縮短了交付周期。以前需要數周或數月才能完成的外包工作，現在只需一天就能完成，成本節(jié)省了約80%。3D打印幫助它們在很短的時間內獲得了這些工具。

此外，3D打印的靈活性使公司能夠嘗試使用一系列針對特定應用的材料，從TPU95a到防靜電聚乳酸。這使得電子元件的生產變得更加容易，確保了安全性并符合行業(yè)標準。